Будучи незамінним обладнанням у сучасному промисловому виробництві, висікальна машина широко використовується в багатьох галузях, таких як пакування, друк та електроніка. Шляхом точного різання та формування вони перетворюють друковані матеріали чи картон на вироби різноманітних форм. У цій статті обговорюватиметься робочий процес висікального верстата, основні частини висікального верстата та те, як забезпечити точність висікального верстата, щоб читачі мали повне розуміння висікального верстата.
Який робочий процес-машини для висікання?
Принципи роботи
Машини для різання -штампів працюють, тиснучи на матеріали за допомогою сталевого леза, сталевого дроту або шаблонів для гравіювання для виконання основних процесів, таких як повне{1}}вирізання ({-вирізання), згинання канавок (згинання), 3D-друк (гаряче штампування), ламінування підкладки (склеювання) та видалення відходів (скидання відходів). Висікальну машину можна розділити на три типи відповідно до методу пресування: ротаційна висікальна машина, роторна висікальна машина та плоска висікальна машина. Залежно від ступеня автоматизації його можна розділити на ручний і автоматичний режими для задоволення потреб різних виробничих сценаріїв.
Типовий робочий процес
Підготовка перед операцією
1. Захист безпеки: для забезпечення особистої безпеки оператори повинні носити стійкі до порізів рукавички, окуляри та інше засоби індивідуального захисту.
2. Перевірка обладнання: Перевірте подачу електроенергії та повітря на стабільність, переконайтеся, що достатньо мастила та перевірте, чи кнопка аварійної зупинки працює належним чином, щоб забезпечити базову гарантію роботи обладнання.
3. Перевірка матеріалу: Перевірте специфікації паперу та модель-вирізної пластини відповідно до виробничого замовлення, щоб забезпечити точність виробництва.
Запуск-і налагодження
1. Запуск-: під’єднайте живлення та повітряні клапани та увімкніть вимикач живлення, щоб забезпечити роботу обладнання.
2. Встановлення-різальної пластини: вирівняйте-різальне лезо з нижньою формою та затягніть кріпильні болти, щоб забезпечити точність різання.
3. Регулювання тиску: поступово збільшуйте тиск через напірний клапан, доки відходи легко від’єднаються та не прилипнуть, готуючись до пробного різання.
Пробне різання та масове виробництво
1. Пробне різання: розмістіть матеріал і виконайте один-виріз, щоб перевірити якість різання та точність позиціонування, забезпечуючи орієнтир для подальшого виробництва.
2. Налаштування параметрів: установіть швидкість різання -відповідно до товщини матеріалу. Після низько{3}}пробного різання поступово збільшуйте швидкість, щоб забезпечити ефективність і якість виробництва.
3. Формальне виробництво: запустіть автоматичний режим і періодично перевіряйте якість готової продукції (наприклад, кожні 100 аркушів), щоб забезпечити стабільність виробництва.
Відключення та технічне обслуговування
1. Очищення: очистіть станції подачі та прийому та вимкніть живлення та подачу повітря, щоб підготуватися до наступного циклу виробництва.
Очищення та запис: очистіть зону-різання та запишіть робочі дані, щоб створити основу для обслуговування обладнання.
На які основні частини повинна спиратися машина для висікання в процесі використання?
Модуль лазерного різання (приклад машини для лазерного різання нової енергії)
1. Лазерний генератор: обладнаний волоконним лазером потужністю 500 Вт, він підтримує перемикання один-на-один або два-на-один для підвищення продуктивності.
2.Оптична система: Діаметр плями в базовому режимі (TEM00) становить менше 20 мікрон, щільність потужності становить 106 Вт/см2, а рівень поляризації-покращеного поглинання становить 40%%, що гарантує якість різання.
3. Керування глибиною фокусування: Глибина фокусування досягається за формулою Δ=±r2/OCAN (r — радіус плями, довжина хвилі OCAN), що зменшує чутливість до площинності матеріалу та покращує адаптивність різання.
Традиційні механічні компоненти
1. Пластина для різання та нижня форма: сталеві леза, сталевий дріт або пластина для гравірування, товщина основи для різання повинна відповідати товщині матеріалу, щоб забезпечити точність.
2. Робочий стіл і напрямні: високоточні напрямні та підшипники забезпечують стабільність обробки та надійну підтримку для роботи обладнання.
3. Модуль розмотування/розмотування: підтримує максимальний діаметр рулону 800 мм із коливаннями натягу<±0.5N to ensure smooth material transport.
Як забезпечити точність різання під час-роботи машини для різання?
Контроль параметрів лазера
1. Розташування точки фокусування: Позитивне розфокусування (точка фокусування над матеріалом) підходить для тонких матеріалів, негативне розфокусування (точка фокусування під матеріалом) підходить для товстих матеріалів, забезпечуючи глибину та якість різання.
2. Швидкість та енергія сканування: регулюйте енергію лазера та швидкість сканування відповідно до типу матеріалу, щоб уникнути розширення зони-впливу тепла, що впливає на точність різання.
Гарантія механічної точності
1. Якість матриці: допуск на гостроту матриці контролюється в межах 0,02 мм, при цьому допуски на розміри (нижня лінія внутрішньої рами, верхня лінія зовнішньої рами) зарезервовані для забезпечення точних розмірів різання.
2. Технічне обслуговування компонентів: регулярно змащуйте напрямні рейки та ланцюги, чистіть оптичні компоненти, замінюйте зношені форми для висікання та підтримуйте обладнання в хорошому стані.
Моніторинг та корекція процесу
1. Візуальна перевірка: використовує мегапіксельну камеру зі світлодіодним джерелом світла зі швидкістю перевірки 120 м/хв для контролю якості різання в реальному часі.
2. Корекція CCD: точність виявлення ±0,02 мм, час відгуку<50ms, timely correction of cutting deviations.
3. Вибіркова перевірка-в реальному часі: вибіркова перевірка проводиться кожні 5-10 хвилин під час виробництва, а аномалії реєструються в «Технічному аркуші вирізання», щоб забезпечити контрольовану якість виробництва.
Оптимізація процесів
1. Адаптація матеріалу: для спеціальних матеріалів, таких як трикомпонентні літієві батареї, пікосекундні лазери використовуються для придушення зон -впливу тепла та покращення якості різання.
2. Кут леза: Кут леза регулюється відповідно до твердості матеріалу. Тверді матеріали вимагають гострішої матриці для забезпечення оптимальних результатів різання.
Висновок
Будучи важливою частиною обладнання в сучасному промисловому виробництві, робочий процес-машини для різання, основні компоненти та точність різання мають першочергове значення. Отримавши досконале розуміння принципів роботи висікального верстата, типового робочого процесу, основних компонентів і заходів для забезпечення точності різання, ми зможемо краще оволодіти технікою його використання та покращити ефективність виробництва та якість продукції. У майбутньому, з безперервним технологічним прогресом, висікальні верстати відіграватимуть дедалі важливішу роль у багатьох галузях, приносячи більшу зручність і переваги промисловому виробництву.
